панельный испаритель регулирование производительности

Панельный испаритель на АХУ регулирование заполнения.

Панельный испаритель, что это и как работает думаю не стоит писать, об этом много статей и рекламы от производителя, а вот регулированию производительности думаю стоит уделить время.

Производительность панельного испарителя зависит от степени его заполнения аммиаком. На практике оптимальное заполнение от 50 до 75%. Заполнение меньше 50% не эффективно с точки зрения скорости понижения температуры охлаждаемой жидкости (воды), которая поступая от потребителя не успеет охладиться и как следствие нарушение технологии производства. Заполнение больше 75% так же не эффективно, ведь как известно аммиак должен кипеть тогда от него больше толку, а чем больше % заполнение хладагентом, тем меньше места для его испарения. Необходима золотая середина, как показала практика это и есть те самые 50-75%.

Для достижения равномерности подачи воды в одном диапазоне температур необходимо постоянное перемешивание. Производитель в основном предлагает использование так называемых «мешалок» (при помощи винтов происходит перемешивание воды), это на мой взгляд не эффективно, хоть и стоит дешевле (не значительно) в дальнейшем принесёт не мало хлопот, то сальник побежит, то редуктор развалится. Наиболее эффективно работает насос, забирая воду на выходе – подаёт её на вход, тем самым достигается эффективное движение воды в испарителе. Забирая воду с низу (на выходе) насос сбрасывает её в верхние слои (на вход) панельника, этим достигается её полное перемешивание как в нижних так и в верхних слоях. Да и банальная вибрация значительно уменьшается.

Давайте разберём непосредственно саму схему заполнения.

Нам понадобится:

  1. Два десятка клеммных разъёмов на din рейку.
  2. Промежуточное реле 220в на din рейку – 2шт.
  3. Промежуточное реле 24в на din рейку – 4шт.
  4. Нулевые шины на din рейку – 2шт.
  5. Светодиодные сигнальные лампы 24В (разных цветов) – 12 шт.
  6. Блок питания 24В – 1шт.
  7. Автоматический выключатель – 3шт.
  8. Трёхпозиционный перекидной переключатель, среднее положение «нейтраль» — 1шт.
  9. Переключатель «ключ» на два положения – 1шт.
  10. Кнопка «pusk» – 1шт.
  11. Кнопка «stop» грибок – 1шт.
  12. Свето-звуковая сигнализация – 1шт.
  13. 100 метров монтажного провода.
  14. Клапан-соленоид – 1шт.

Для подключения перемешивающего насоса (мешалки):

  1. Пускатель (под двигатель) с тепловым реле – 1шт
  2. Кнопки «pusk» «stop» желательно пост, для установки по месту расположения двигателя – 1шт.

Вот собственно и всё, что нам понадобится для построения схемы регулирования. Хочу уточнить, что в данной схеме использованы уровни жидкости «MERTIK», на мой взгляд наиболее надёжные приборы для измерения уровня NH3 (аммиака). Но по желанию конечно можно использовать и РОС501 или любые другие приборы, это уже как говорится дело хозяйское. Но в схеме отмечены номера контактов именно «MERTIK».

Начнём, пожалуй, с построения схемы автоматического заполнения.

Все схемы нарисованы при помощи программы sPlan, которую Вы сможете бесплатно скачать на этой странице.

Обычно получается так, что сам щит со схемой заполнения ИП и управления насосом (мешалкой) располагается недалеко от испарителя, а световая сигнализация управления, аварийная свето-звуковая сигнализация и ключ на разрешение работы в щитовой машинистов, банальная нехватка места в щитовой управления аммиачной установкой.

автоматич заполнение

Принцип работы:

При включенном питании щита управления переводим переключатель ПАЗ-ПРЗ в положение ПАЗ (на схеме), положение автоматического регулирования. Далее как только мы подадим питание на реле Rключ (2) при помощи ключа разрешающего работу

ключ

расположенного на щите управления всей холодильной установкой, получит питание реле Rклап. (3) замкнув при этом контакты, подающие питание на катушку клапана-соленоида, на схеме они не указаны но это любая свободная пара постоянно разомкнутых контактов реле (3). Обращу Ваше внимание на реле аварии RА(4):

авария

Если в данный момент времени не нажата кнопка «stop» (на данной схеме это кнопка с фиксатором нажатого положения), уровень аммиака не достиг срабатывания мертика нижнего уровня (МНУ) и контакты мертиков аварийного уровня (МАУ1 и МАУ2) находятся в постоянно замкнутом положении то аварийной ситуации нет и реле (3) получит питание встав при этом на самоподпитку при помощи замыкания своих контактов 5-9, но при этом если возникнит аварийная ситуация то реле аварии разорвёт питание на реле (3) при помощи контактов 8-12. Далее происходит заполнение панельного испарителя, при достижении нижнего уровня сработает мертик нижнего уровня (МНУ), заполнение на 50%,  и при помощи контактов 10-11  загорится светодиод «ниж. уровень». Заполнение будет происходить пока не сработает мертик верхнего уровня (МВУ), те самые 75% заполнения. Далее, как только сработает МВУ контакты 6-7 разорвут цепь питания реле (3) и соленоид отключится. Падение уровня NH3 будет происходить до тех пор пока не сработает МНУ и цепь питания на Rклап не соберётся при помощи контактов МНУ 6-7 или не появится аварийная ситуация. После срабатывания МНУ цикл повторится. Таким образом мы держим уровень заполнение панельного испарителя аммиаком в пределах 50-75%, что и требовалось.

В автоматическом режиме достаточно только отключать ключ разрешения работы для прекращения заполнения, при этом нет необходимости выключать переключатель ПАЗ-ПРЗ.

Ручное заполнении:

ручное заполнение

Ручное заполнение так же происходит при включении ключа разрешающего работу, но в данном случае мы должны переключатель ПАЗ-ПРЗ перевести в положение ПРЗ (на схеме). Замкнув контакты ПРЗ подаём питание на кнопку ручного заполнения (КНРЗ). При нажатии на последнюю реле ручного заполнения RРЗ (5) при помощи контактов 5-9 встанет на самоподпитку, конечно же если нет аварийной ситуации. Таким образом реле (5) своими контактами 6-10, это видно на схеме автоматического заполнения, даст питание на реле (3) и включится клапан-соленоид. В данном режиме нет привязанности к приборам уровней заполнения, только при достижении аварийного уровня RА контактами 8-10 разорвёт цепь питания реле RРЗ и прекратит подачу аммиака в ИП включив при этом аварийную сигнализацию и остановив компрессора. В режиме ручного заполнения можно прекратить заполнение панельного испарителя хладагентом поставив переключатель ПАЗ-ПРЗ в нейтральное положение.

Кто-то скажет, для чего необходимо ручное заполнение если привязка только к аварии? На мой взгляд всегда должна быть альтернатива в выборе. Есть ситуации, в которых необходимо подать хладагента меньше чем 50% или больше чем 75%, а может сломаться и сам прибор уровня. Но, чтобы не доводить ситуацию до аварийного состояния, кнопка ручного заполнения (КНРЗ) существует в единственном экземпляре (я никогда её не дублирую) и располагается непосредственно возле ИП, для визуального контроля. Т.е. в таком режиме заполнения принимает участие непосредственно человек, и он следит за процессом.

светосигнал

На этой схеме обозначены контакты подключения светосигнальной арматуры и подключение аварийных цепей в существующие цепи управления холодильной установки.

Еще я устанавливаю двухканальный ТРМ, не важно какой, он исполняет только показательные функции. Но были случаи, когда делал регистрацию показаний входящей и выходящей воды на компьютере. Показываешь технологам какая вода пришла, а какая вышла и на сколько градусов удалось сбить температуру и все вопросы от технологов как правило исчезают. Но для таких целей любой ТРМ не подойдёт.

Что касается насоса-мешалки то тут всё просто при включении насоса подаётся питание на реле насоса (220В), которое в свою очередь зажигает 24В светосигнальную арматуру. Я сторонник использовать в схемах низковольтное напряжение, поэтому и использую подобные переходы с 220 на 24В, так безопасней для окружающих, ведь зачастую люди, пользующиеся моими решениями, далеки от электричества и их необходимо обезопасить.

Ну вот собственно и всё. Есть ещё подобные схемы, заполнение и удержание хладагента на определённом уровне. Схема с привязкой к температуре входящей воды, чем выше температура, тем интенсивнее происходит охлаждение, быстрее реакция на повышение температуры и как следствие меньше вероятности нарушения технологических процессов. Но на практике такого решения вполне достаточно, как говорится «просто и сердито».

Добавить комментарий